Selecția instrumentelor de tăiere și determinarea cantității de tăiere reprezintă un conținut important în procesul de prelucrare CNC. Nu afectează numai eficiența prelucrării mașinilor-unelte CNC, ci afectează în mod direct calitatea prelucrării. Dezvoltarea tehnologiei CAD / CAM face posibilă utilizarea directă a datelor de proiectare CAD în prelucrarea CNC, în special legătura dintre microcalculatoare și mașinile-unelte CNC, astfel încât întregul proces de proiectare, procesare și programare să fie finalizat pe calculator, în general nu aveți nevoie de documentație de proces specială.
În prezent, multe pachete software CAD / CAM oferă funcții automate de programare. Aceste programe de software generează de obicei problemele relevante ale planificării procesului în interfața de programare, cum ar fi selectarea instrumentului, planificarea traseului de prelucrare, setarea cantității de tăiere etc. Programatorul trebuie doar să stabilească informații relevante. Parametrii pot genera automat programul NC și îl pot transfera la mașina CNC pentru procesare. Prin urmare, determinarea cantității de unelte și determinarea cantității de tăiere în procesul de prelucrare cu comandă numerică sunt finalizate în starea de interacțiune om-mașină, care este în contrast puternic cu prelucrarea obișnuită a mașinilor-unelte. În același timp, programatorul este obligat să stăpânească principiile de bază ale selecției instrumentului și determinării cantității de tăiere. Luați în considerare pe deplin caracteristicile de prelucrare CNC la programare. Această lucrare discută alegerile de selecție a instrumentului și cantitatea de tăiere care trebuie să se confrunte cu programarea controlului numeric, oferă câteva principii și recomandări și discută aspecte care ar trebui remarcate.
În primul rând, tipurile și caracteristicile uneltelor de prelucrare CNC utilizate în mod obișnuit
Uneltele de prelucrare CNC trebuie să se adapteze la caracteristicile de mare viteză, de înaltă eficiență și grad înalt de automatizare a mașinilor-unelte CNC. În general, acestea ar trebui să includă unelte de uz general, suporturi universale pentru unelte de conectare și un număr mic de suporturi pentru scule speciale. Suportul de scule este atașat la sculă și este montat pe capul de alimentare al mașinii, astfel încât a fost standardizat și serializat treptat. Există mai multe modalități de clasificare a uneltelor CNC. În funcție de structura sculei pot fi împărțite în: 1 tip integral; 2 tip mozaic, folosind o conexiune de tip sudare sau de tip clip, tipul de folie de mașină poate fi împărțit în două, neinvertite și indexabile; 3 tip special, cum ar fi un instrument compozit, minus cuțite seismice și așa mai departe. Conform materialelor utilizate pentru fabricarea sculei, se poate împărți în: 1 unelte de oțel de mare viteză; 2 unelte din carbură; 3 unelte cu diamant; 4 alte unelte de material, cum ar fi unelte de nitrura bor de cub, unelte ceramice. Din procesul de tăiere pot fi împărțite în: 1 instrument de strunjire, extra rotund, gaură interioară, fir, instrumente de tăiere și altele; 2 unelte de foraj, inclusiv foraje, răzătoare, robinete etc .; 3 unelte de foraj; 4 unelte de frezat etc. Pentru a îndeplini cerințele mașinilor-unelte CNC pentru unelte interschimbabile durabile, stabile, ușor de reglat, în ultimii ani, sculele indexabile cu cleme de mașină au fost utilizate pe scară largă, ajungând la 30% până la 40% din numărul total Unelte CNC în număr de tăieturi metalice. Suma reprezintă între 80% și 90% din total.
În comparație cu uneltele folosite pe unelte obișnuite, uneltele CNC au multe cerințe diferite. Principalele caracteristici sunt următoarele:
(1) rigiditate bună (în special scule de prelucrare brute), precizie înaltă, vibrații reduse și deformare termică;
(2) bună interschimbabilitate pentru schimbarea rapidă a sculelor;
(3) durată de viață ridicată, performanță de tăiere stabilă și fiabilă;
(4) Dimensiunea instrumentului este ușor de reglat pentru a reduce timpul de reglare a schimbării sculei;
(5) Uneltele ar trebui să poată sparge în mod fiabil așchii sau așchii de ruliu pentru a facilita îndepărtarea chipsurilor;
(6) Serializarea și standardizarea pentru a facilita programarea și gestionarea instrumentelor.
În al doilea rând, alegerea uneltelor de prelucrare CNC
Selecția instrumentelor se face sub interacțiunea om-mașină a programării CNC. Instrumentul și tija trebuie selectate corect pe baza capacității de prelucrare a mașinii, a performanței materialului piesei de prelucrat, a procesului de prelucrare, a cantității de tăiere și a altor factori aferenți. Selectarea instrumentelor Principiul general este: instalare și ajustare ușoară, rigiditate bună, durabilitate ridicată și precizie ridicată. În premisa îndeplinirii cerințelor de procesare, încercați să alegeți un suport de scule mai scurt pentru a îmbunătăți rigiditatea prelucrării sculelor.
La selectarea unei scule, dimensiunile sculei trebuie să fie adaptate la dimensiunile suprafeței piesei de prelucrat care este prelucrată. În producție, contururile periferice ale părților plane sunt adesea prelucrate cu mori de capăt; atunci când sunt selectate planuri de frezat, sunt selectate unelte de frezat din aliaj dur; atunci când se prelucrează șuruburile și canelurile, sunt selectate mori de extremități de oțel de mare viteză; prelucrarea suprafețelor sau prelucrarea abrazivă. În cazul găurilor, pot fi selectate inserții de frezat pentru porumb cu inserții din carbură. Pentru prelucrarea unor profile tridimensionale și a profilurilor variabile ale tălpii, se folosesc deseori tăietoare cu bile, tăietoare cu inel, tăietoare conice și tăietoare de tip disc.
Atunci când suprafețele cu formă liberă sunt prelucrate, viteza de tăiere a capătului sculei cu bilă este zero. Prin urmare, pentru a asigura precizia prelucrării, pasul de tăiere este, în general, foarte apropiat. Prin urmare, capul cu bilă este adesea utilizat pentru finisarea suprafețelor. Cutter-ul cu lamă plană este superior cuțitului de tăiere în ceea ce privește calitatea prelucrării suprafeței și eficiența tăierii. Prin urmare, atâta timp cât nu este suprasolicitat, tăietorul cu lamă plană trebuie să fie prima alegere atât pentru prelucrarea aspră cât și pentru finisarea suprafeței. În plus, durabilitatea și precizia instrumentului sunt foarte corelate cu prețul instrumentului. Trebuie remarcat faptul că, în majoritatea cazurilor, selectarea unei instrumente bune mărește costul sculei, dar creșterea rezultată a calității prelucrării și eficiența prelucrării. , puteți reduce foarte mult costul întregului proces.
La centrul de prelucrare se instalează diverse unelte în magazia de scule, iar acțiunile de selectare a sculei și de schimbare a sculei se efectuează în orice moment în conformitate cu procedurile. Prin urmare, trebuie folosit un suport standard pentru unelte, astfel încât instrumentele standard pentru operațiile de găurire, găurire, extindere și frezare să poată fi montate rapid și precis pe axul sau în magazia de scule a mașinii-unelte. Programatorul ar trebui să cunoască dimensiunile structurale, metodele de reglare și intervalul de ajustare al suportului de scule utilizat pe scula mașinii pentru a determina dimensiunile radiale și axiale ale sculei la programare. În prezent, centrul de prelucrare din China adoptă sistemul de instrumente TSG. Suportul de scule are două tipuri de șuruburi drepte (trei dimensiuni) și șuruburi conice (patru dimensiuni), inclusiv un total de 16 tipuri diferite de suporturi de scule.
În prelucrarea numerică a controlului numeric, deoarece ascuțirea, măsurarea și înlocuirea sculei sunt efectuate în cea mai mare parte manuală, iar timpul de ocupare a sculei este mai lung, așadar ordinea dispunerii sculelor trebuie aranjată în mod rezonabil. În general, trebuie să urmați următoarele principii: 1 Minimizați numărul de unelte; 2 După ce un instrument este fixat, acesta trebuie să completeze toate piesele de prelucrare pe care le poate efectua; 3 Instrumentul de finisare dur trebuie folosit separat, chiar și cu aceeași dimensiune a sculei; 4 În primul rând, după măcinare; 5 finisați mai întâi finisajul de suprafață, după finisarea conturului bidimensional; 6, dacă este posibil, ar trebui să utilizeze funcția automată de schimbare a uneltelor CNC pentru a îmbunătăți eficiența producției.
În al treilea rând, determinarea cantității de tăiere de prelucrare CNC
Principiul alegerii rezonabile a mărimii de tăiere este că, în timpul procesării abrazive, productivitatea este în principal mărită, însă trebuie luată în considerare și eficiența economică și costul de procesare; atunci când se efectuează semi-finisarea și finisarea, eficacitatea tăierii trebuie luată în considerare în condițiile garantării calității procesării. Economie și costuri de procesare. Valoarea specifică ar trebui să se bazeze pe specificația mașinii-unelte, pe manualul de dozare și pe combinarea experienței
2, Analiza procesului de prelucrare a filetului trapezoid pe strung CNC
Unul, analiza tehnologiei de procesare a filetului trapezoidal
1. Calcularea dimensiunii filetului trapezoidal Coduri pentru firul trapezoidal Codurile pentru firul trapezoidal sunt marcate cu literele "Tr" și diametrul nominal x înălțime, toate în mm. Firul din stânga trebuie umplut cu "LH" după specificația dimensiunii, iar firul din dreapta nu este marcat. De exemplu, Tr36x6, Tr44x8LH și altele asemenea.
Standardul național prevede că unghiul dintelui firului trapezoidal metric este de 30 °.
Profilul profilului trapezoidal prezentat în figura (1), formula de calcul de bază pentru fiecare dimensiune este prezentată în Tabelul 1-1.