(1) Caracteristici structurale ale pieselor
O parte din date este din aluminiu dur LY12, performanța sa bună de tăiere, atribuită structurii tipice cu pereți subțiri, mărimea mai mare, grosimea coastelor interioare și interioare este de numai 2mm, adâncimea cavității este de 27mm . Dacă planul tehnic sau parametrii de procesare nu sunt corect setați în timpul prelucrării piesei, este foarte simplu să deformați și să formați o toleranță de supradimensionare.
(2) Analiza abilităților
Marcajul acestei părți este realizat din stocuri de bare și este selectat planul de abilități de gătire și finisare. Cursul de abilitate detaliat este după cum urmează: masina brută → mașină brută → frezare brută → îmbătrânire → mașină de finisare → finisare. Masina de rigidizare: Așezați o valoare de 1,5 mm pentru finisare în cercul exterior și fața frontală și preîncărcați gaura din bază. Decupare: lăsați o margine de 1,5 mm la partea laterală și partea inferioară a cavității și preîncărcați orificiul de calificare la gaura φ12mm. Îmbătrânire: eliminați datele și procesați stresul. Mașina de finisare: Finisarea suprafeței mașinii fine și plictisirea orificiului de îndemânare φ6mm, cererea este fixată o dată, pentru a asigura coaxialitatea și pune bazele pentru prelucrarea ulterioară. Finisarea: cerințele finale ale pieselor sunt principalele puncte discutate în acest articol.
1 Grosimea cavităților groase este în principal pentru a elimina marginile mari și a pune o fundație bună pentru finisarea ulterioară. Prin urmare, atunci când procesați cavitățile, alegeți mașini de prelucrare și frezare cu comandă numerică cu comandă numerică cu comandă digitală low-cost. Procesul trebuie prelucrat în funcție de structura piesei prezentată în rezumatul de formă internă, colțul arcului este R5mm, alocația finală fină de finisare este de 1,5mm. Și acest proces necesită, de asemenea, pre-finalizarea orificiilor de poziționare necesare pentru finisarea în poziția găurii φ12mm.
2 Prelucrarea de mare viteză a cavităților de înaltă precizie este o abilitate de producție utilizată în ultimii ani. În cazul tăierii de mare viteză, deoarece forța de tăiere este mică, distorsiunea de procesare a piesei poate fi redusă și este mai potrivită pentru piese cu pereți subțiri, iar chips-urile sunt îndepărtate într-un timp scurt. Cea mai mare parte a căldurii de tăiere este îndepărtată de chips-uri, iar piesa de prelucrat este deformată termic. Mici, ajuta la asigurarea preciziei scării, a formei; prelucrarea de mare viteză poate obține o calitate superioară a suprafeței, ciclul de procesare este, de asemenea, foarte scurt, astfel contactați caracteristicile discului cu pereți subțiri, prelucrarea de mare viteză atunci când este utilizată în cavitatea de finisare.
3 Prelucrarea găurilor de poziționare Prelucrarea finisării pieselor folosește gaura de bază φ6mm și φ12mm ca orificiu de poziționare, așa că trebuie prelucrată în loc înainte de finisarea cavității. Orificiul de bază φ6mm este tăiat în φ6H8 atunci când este φ301,5mm. Gaura φ12mm este perforată și articulată la f12H8 prin prelucrarea CNC controlată digital.
(3) Poziționarea și strângerea pieselor în timpul cavității de finisare Pentru a permite pieselor de prelucrat să fie instalate rapid și precis pe mașină și să nu le corectați unul câte unul la procesarea unui lot de piese, acest proces utilizează o metodă de poziționare cu două pini. . Orificiile φ6mm și φ12mm deja existente pe părți sunt folosite ca găuri de poziționare pentru a face o simplă unealtă. Instrumentul utilizează un știft cilindric și un știft plat ca elemente de poziționare. Deoarece partea este atribuită părții cu pereți subțiri, ea este ușor deformată. La strângerea piesei de prelucrat, placa de presiune trebuie apăsată pe piesa în care rigiditatea piesei de prelucrat este bună, distribuția fiind cât mai uniformă posibil pentru a asigura fiabilitatea dispozitivului de strângere, iar mărimea forței de strângere ar trebui să fie adecvată. Pentru a preveni deteriorarea poziționării piesei de prelucrat sau a piesei de prelucrat, nu permite deformarea. Poziționarea și montarea detaliată a acestuia. Această metodă de strângere corespunde în totalitate caracteristicilor bazei de procesare, iar o prindere poate finaliza procesarea cavității și a tuturor găurilor.